La innovación en fabricación: 3 perspectivas especializadas

julio 4, 2017
Infor e IndustryWeek organizaron recientemente una mesa redonda para hablar de los temas más candentes relacionados con la innovación en la fabricación. En el encuentro, participaron profesionales del sector académico, del desarrollo de soluciones y del diseño de sistemas para compartir cada uno su punto de vista de especialista. Hemos combinado las tres perspectivas para crear una imagen de la innovación multidimensional, su impacto potencial y los retos que implica implementar tecnologías innovadoras.

Investigaciones y aprendizaje basados en datos Andrew Dugenske, del Instituto de Tecnología de Georgia, presentó la visión académica sobre la innovación. Sumamente respetada por sus programas de ingeniería de alto nivel, la Georgia Tech fue incluida en la clasificación de las mejores escuelas de ingeniería de 2018 en el US News & World Report 2018, colocándose en la 4.ª posición de los programas de grado de ingeniería y en el 7.º puesto de los programas de posgrado. Dugenske es el director de sistemas de la información para fábricas en la Georgia Tech y también es el presidente del Factory Right, un programa de software para la fabricación desarrollado por él mismo.

Cuando se le preguntó por su experiencia en la innovación y las tecnologías disruptivas, Dugenske explicó que la Georgia Tech cuenta con un amplio programa para trabajar con los fabricantes.

«Acuden a nosotros en busca de un asesoramiento imparcial», comentó. Entre las empresas con las que la Georgia Tech ha trabajado encontramos nombres conocidos como Siemens, Boeing, Nortel, Panasonic y Steelcase.

«Cada empresa tiene un objetivo diferente y este es siempre nuestro punto de partida: identificar con exactitud su problema de negocio», comentaba Dugenske. «Entonces, podemos elaborar una estrategia: a veces es un pequeño cambio, pero otras veces se trata de una propuesta revolucionaria que deberá implementarse en todas las etapas.»

Hacer prototipos y pruebas son etapas clave del trabajo conjunto con los fabricantes, según Dugenske.

El Internet de las cosas (IoT) es actualmente una de las tecnologías más disruptivas para la fabricación, añadió Dugenske mientras presentaba algunas estadísticas sorprendentes de www.Industrial-IP.org, entre ellas:

  • Se espera que 50 000 millones de dispositivos estén conectados a Internet en 2022.
  • El valor en juego del Internet de las cosas puede llegar a los 14,4 billones de dólares en 2022.
  • La fabricación obtendrá el 27 % del total del valor en juego, es decir 3,88 billones de dólares, durante los próximos 10 años.
  • Las empresas ahorrarán 675 000 millones de dólares gracias a la gran eficacia del IoT.
  • Los dispositivos inteligentes permitirán ahorrar 729 000 millones de dólares gracias a la eliminación de residuos.

Cada año, la Georgia Tech organiza talleres de IoT para ayudar a las organizaciones a entender cómo pueden aprovechar esta tecnología.

Aplicando la innovación: monitorización de activos basada en condiciones El siguiente conferenciante proporcionó algunos ejemplos de casos prácticos de organizaciones que han convertido sus ideas innovadoras en aplicaciones prácticas con buenos resultados financieros.

Steve Beard (de Infor) se centró en el uso de las tecnologías de IoT para mejorar la gestión y el mantenimiento de los activos de producción. Se puede usar una amplia variedad de tácticas para capturar, transmitir y analizar los datos, transformando así la información en acciones automatizadas. La telemática, el GPS/GIS, el SCADA/PLC y las tecnologías con drones desempeñan un papel importante.

Las organizaciones también pueden utilizar la telemática para gestionar una flota de vehículos, como furgonetas de servicio o camiones de reparto.

«Los fabricantes pueden recoger datos en sus vehículos y camiones que les ayudan a reducir costes y a mejorar la productividad, como el seguimiento del vehículo, la eficiencia del combustible, el tiempo de servicio y el kilometraje», comentó.

Explicó además que el GPS (sistema de posicionamiento global) publica coordenadas X/Y, mientras que el SCADA/PLC (control, supervisión y adquisición de datos/controlador lógico programable) captura una gran cantidad de parámetros: desde el análisis de vibración hasta la velocidad, el uso de energía y el tiempo de servicio.

Además, los drones pueden «posarse y observar», grabar y hacer escaneos por láser de equipos, sustituyendo de este modo muchas de las rutinas de inspección sucias, peligrosas y aburridas. Beard compartió una serie de ejemplos de la aplicación práctica de la tecnología de sensores, tomando los conceptos de IoT abstractos y transformándolos en beneficios reales.

Telemática: Una de las mayores empresas del sector privado de los Estados Unidos, con unos ingresos superiores a los 23 000 millones de dólares y cliente de Infor, ha ido integrando datos telemáticos en su sistema de gestión de activos empresariales (EAM) durante varios años. La empresa suministra más de 600 millones de cajas de comida y bebidas en todo el mundo, cuenta con más de 90 almacenes repartidos por diversos países, una flota de casi 3 000 camiones tan solo en Estados Unidos y casi el mismo número de unidades de energía.

La empresa implementó Infor EAM para crear un pilar transaccional que sirviera para gestionar todos los datos necesarios con el objetivo de mantener con eficacia los activos de la flota y cumplir con los requisitos normativos de información. Hasta ese momento, los datos se recogían y almacenaban a través de una multitud de sistemas dispares, incluidos los datos de los dispositivos con tecnología EOBR (electrónica de a bordo). Estos dispositivos capturan el kilometraje, el consumo de combustible, los kilómetros por litro y datos de rendimiento de la unidad, entre otras cosas.

Ahora, al integrar estos datos con EAM, la empresa ha sido capaz de impulsar mejoras en el cumplimiento y la optimización de la gestión del rendimiento, la precisión de las evaluaciones de costes de la flota y la utilización de la plantilla, además de realizar adquisiciones de activos de capital más informadas. Con EAM como depósito central, se desarrolló un cuadro de mando de utilización semanal del trabajo, que ofrece visibilidad sobre los costes del trabajo en todos los centros de distribución. De acuerdo a ello, la empresa ha logrado ahorrar un 50 % en personal contratado.

GPS: La industria agrícola del siglo XXI está avanzando hacia una agricultura de precisión, es decir, se aprovechan las ventajas de la tecnología para mejorar la productividad de cada metro cuadrado de tierra. La agricultura de precisión ayuda a reducir los residuos, optimizar el trabajo, incrementar los beneficios, conservar el medio ambiente, pero lo más importante de todo, la agricultura de precisión ayudará a los agricultores a obtener un mayor rendimiento de fuentes limitadas, para así alimentar a una población mundial creciente.

Uno de los clientes de Infor, especializado en operaciones de producción agrícola a escala mundial, da trabajo a más de 5 000 empleados y cultiva, produce y distribuye zanahorias por todo el mundo. Para cultivar, recolectar, limpiar, empaquetar y suministrar estos productos alimentarios a su red de socios, la compañía confía en activos físicos de todo tipo, desde tractores y cosechadoras hasta vehículos de transporte y sistemas de irrigación. Cuando los activos fallan, los cultivos no pueden recolectarse, empaquetarse ni suministrarse a los consumidores. La solución pasaba por convertir EAM, incluida la monitorización de las condiciones y el rendimiento de los activos, en una iniciativa estratégica.

Ofrecer un buen servicio a los distintos vehículos de la flota ha sido una tarea compleja, puesto que los vehículos están en constante movimiento llevando a cabo operaciones cruciales. Sin embargo, la solución fue muy simple. Se instalaron dispositivos de GPS en cada uno de los vehículos clave. Estos dispositivos no solo proporcionan sistemas de localización por GPS, sino que también registran datos básicos sobre el uso del vehículo, como kilómetros y minutos. Los datos recogidos con los dispositivos de GPS se envían a la solución Infor EAM a través de una herramienta de importación basada en Excel. Los datos obtenidos se utilizan para generar órdenes de trabajo puntuales con coordinadas de GPS, de modo que los técnicos saben exactamente dónde se encuentran los vehículos que necesitan mantenimiento.

SCADA: Otro cliente de Infor es la 3.ª planta en el tratamiento de aguas residuales de Colorado, para dos de las mayores ciudades del estado. Recibe las aguas residuales de más de 20 municipios y la planta puede tratar 190 millones de litros al día. Actualmente, su carga diaria es la mitad de su volumen. La planta tiene aproximadamente unos 10 000 activos, que incluyen bombas, motores, ventiladores, calderas, tanques contenedores, depósitos de reserva, tuberías lineales, instalaciones y demás. Muchos de estos equipos tienen sistema operativos específicos que monitorean el rendimiento y el tiempo de servicio del sistema. El software se utiliza para recoger, procesar, analizar y guardar datos en tiempo real sobre las operaciones y procesos (como la velocidad de la bomba, la temperatura y el flujo), que sirven para poder analizar anomalías y correlaciones en las operaciones y para medir el consumo energético.

Posteriormente, los datos se introducen en Infor EAM. Cuando las mediciones no alcanzan los umbrales predefinidos durante más de 7 días seguidos, la solución EAM genera una notificación por correo electrónico con un enlace adjunto que le permite al supervisor acceder inmediatamente al registro de activos, revisar las lecturas y decidir si es necesario crear una orden de trabajo. Utilizar el IoT de esta manera no solo sirve para mantener las bombas funcionando con mayor eficacia, sino que también optimiza el proceso de mantenimiento y evita el despilfarro de materiales y de trabajo.

Transformación de productos y datos El siguiente invitado fue Neil Gatenby, arquitecto de servicios empresariales en Thales, Australia. Thales es líder mundial en sistemas y soluciones esenciales dirigidos a 5 sectores del mercado: aeroespacial, espacial, defensa, seguridad y transporte. Es un grupo internacional con 61 000 empleados, presencia en 56 países y 17 600 millones de dólares en ingresos anuales. El año pasado, el grupo invirtió 3 750 millones de dólares en I+D.

La innovación constituye el objetivo principal de Thales, comentó Gatenby, especialmente en el sector de defensa. «Cuando hay vidas en juego, necesitas estar seguro de que proporcionas a los usuarios lo mejor disponible y las aplicaciones más avanzadas. Necesitan todas las ventajas que seamos capaces de brindarles.»

Estas ventajas a menudo llegan en forma de datos. El reto actual es cómo aplicar estos datos para que se materialicen en un beneficio táctico, sin causar riesgos que comprometan a la seguridad. Puesto que siempre nos enfrentamos al obstáculo que representan los sistemas antiguos, debemos averiguar cómo aprovecharlos en las nuevas tecnologías, añade Gatenby.

Al considerar el uso de las nuevas tecnologías y una transformación digital, la clave consiste en ampliar la vida de la tecnología existente, al mismo tiempo que se adoptan nuevas capacidades. Hay que encontrar el equilibrio. Gatenby siguió explicando que Thales tuvo que escoger un área prioritaria para la primera fase de la implementación. Escogió los procesos operacionales que incluían la mejora de procesos, la capacitación de los trabajadores y la gestión del rendimiento.

Esto significa centrarse en acortar distancias entre la tecnología de la información (TI) y la tecnología de las operaciones (TO). Gatenby se refirió a ello como «el lugar donde el mundo virtual de los sistemas de TI confluye con el mundo físico de los dispositivos». Para Thales, esto podía ser la maquinaria y el equipamiento de una planta, un jeep blindado detrás de las líneas enemigas o plataformas navales al servicio de una flota. Gatenby brindó algunos consejos aprendidos gracias a su reciente implementación de la tecnología.

¿Cómo establecer un puente entre los dos mundos de TI y TO mediante la excelencia operacional?:

  • Gestionar personas, controlar máquinas y procesos. Esforzarse siempre para crear valor.
  • Medir los índices de productividad, no los números de productos.
  • Agregar datos, pero también desglosarlos según las necesidades específicas.
  • Centralizar y distribuir: fijarse como objetivo lograr la coherencia global, no de las partes por separado.
  • Integrar e interoperar. Aprovechar la visibilidad y la colaboración.

¿En qué punto se encuentra su empresa? La sesión concluyó con algunas estadísticas del sector y con los resultados de una encuesta llevada a cabo por KPMG entre CEOs sobre su perspectiva del negocio. Algunas cuestiones abordaron las opiniones sobre la tecnología disruptiva y el ritmo de las transformaciones. Los resultados muestran que los CEO tenían algunas dudas sobre esta área.

  • El 75 % de los CEO afirmó estar preocupado por los nuevos actores que irrumpen en el modelo empresarial.
  • El 73 % se preocupa por mantener la tecnología actualizada.
  • El 70 % se preocupa por la capacidad de los competidores de hacerse con el negocio.
  • El 65 % se preocupa por la relevancia de los productos y los servicios a 3 años vista.

Por otro lado, los managers fueron más optimistas. La encuesta de KPMG preguntó a los managers en áreas operativas de gran envergadura, sobre su visión de la innovación y de la adopción de la tecnología. La encuesta concluyó:

  • El 53 % de los managers afirmó que ya están trabajando intensamente en la transformación de sus sectores.
  • El 52 % considera que está «actualizado» en materia de tecnología.
  • El 48 % afirmó que su tecnología es de última generación.

Esta disparidad en la percepción indica claramente que a los directores ejecutivos y a los managers les queda mucho trabajo por hacer. La comunicación acerca de la visión frente a la ejecución debe ser una prioridad.

¿Qué puede hacer usted para asegurarse de que su empresa fomenta, alimenta y se adapta a la innovación?

Enlaces útiles

Región
  • EMEA
Contacte con nosotros

Contactaremos en breve

Or connect via: Linkedin