Complexité n°3 : Comment la collaboration permet aux constructeurs automobiles de tirer parti des gains d’efficacité tout en gagnant en flexibilité

Domaines d'intérêt classiques

Les méthodes Lean se sont largement imposées dans la production et en particulier dans l’industrie automobile depuis les années 1930. Ceux qui travaillent dans ce secteur connaissent les 5 principes clés de la Pensée Lean, à savoir « spécifier précisément la valeur par produit, identifier la chaîne de valeur pour chaque produit, faire circuler la valeur sans interruptions, permettre au client de retirer de la valeur du fabricant et chercher sans relâche la perfection. »

Alors que les constructeurs automobiles aspirent à une plus grande efficacité, beaucoup ont adopté l’utilisation de l’usine visuelle. Cette méthodologie permet aux entreprises d’obtenir des avantages financiers et culturels en intégrant l’aspect visuel dans le domaine de l’amélioration continue. L’usine visuelle et la gestion visuelle donnent la possibilité d’identifier rapidement les problèmes, de recevoir des alertes et de déceler les points faibles de manière proactive.

Maintenant que les frontières de l’usine sont sans cesse repoussées, la notion de la chaîne logistique visuelle est plus pertinente que jamais. Comme l’usine visuelle, la chaîne logistique visuelle offre de nouveaux degrés de transparence afin que les fabricants puissent identifier les problèmes potentiels e amont et les résoudre de manière collaborative.

La mission de la chaîne logistique a très peu changé au fil du temps et sert toujours à créer un avantage concurrentiel à travers l’achat, la fabrication et la distribution de produits et de services qui apportent de la valeur aux clients. Le gain d’efficacité se trouve au cœur de cette mission et sert à mesurer la performance, tant en termes de temps que de ressources. Les chaînes logistiques automobiles sont perpétuellement soumises à une pression pour plus d’efficacité, souvent en réduisant le capital humain et les coûts. Les constructeurs automobiles en reviennent toujours aux mêmes questions :

• Combien de jours de stock à disposition ou en transit puis-je réduire ?
• Combien de temps les pièces et les produits finis restent-ils à augmenter les coûts ?
• Combien de temps me faut-il pour élaborer un système donné ?
• Combien de temps me faut-il pour contrôler la qualité de ce système ?

Le besoin d’une plus grande efficacité est plus crucial que jamais, en particulier pour un marché qui fait face à des perturbations constantes de la chaîne logistique. Les constructeurs automobiles les plus résistants savent que l’utilisation de systèmes et d’outils de gestion qui créent une véritable visibilité de bout en bout permet une collaboration en temps réel pouvant générer de nouvelles zones d’efficacité. La visibilité permet aux constructeurs automobiles de réagir avec agilité aux changements en matière de demande dus aux perturbations, tout en maintenant les coûts et les marges.

Adopter les changements de modèle économique

Les fabricants qui ont mis en place une méthode Lean ont eu des années pour perfectionner leurs processus. Les secteurs très répétitifs comme celui de l’automobile peuvent en tirer des gains considérables rapidement. La notion de Just-in-time (JIT) permet aux chaînes logistiques de fonctionner avec un minimum de stock, ce qui crée bien sûr des niveaux de risque en raison de la nature optimisée de la chaîne logistique qui reste fragile face aux perturbations.

Néanmoins, le JIT a optimisé le processus de production, et les gains progressifs ne sont pas nécessairement importants. Les fabricants peuvent étendre l’efficacité à l’ensemble de leur réseau. Il y a une vraie terre inconnue à découvrir au-delà des murs de l’usine. Avec des salles d’exposition centrées sur l’expérience client dans les concessions et des ventes réalisées en ligne, la tendance est d’être encore plus proche du client. Cette tendance continuera inévitablement d’augmenter l’efficacité au-delà des murs de l’usine et reposera la question éternelle de savoir qui est le client.

Ces concepts exigeront des niveaux de visibilité et de collaboration accrus. Comment un constructeur automobile peut-il optimiser sa chaîne logistique de bout en bout, encourager la collaboration et améliorer l’exécution au-delà des murs de l’usine ? Généralement, une fois un véhicule livré à la concession, le risque est échangé et le capital humain passe dans la concession. L’occasion d’obtenir une vraie visibilité de bout en bout se présente lorsque la chaîne logistique s’étend jusqu’au client final. On a alors accès à de nouveaux modèles économiques et de services et à une expérience client améliorée.

Pour savoir comment étendre l’efficacité à l’ensemble de leur chaîne logistique, téléchargez notre guide des bonnes pratiques de la chaîne logistique de l’industrie automobile du 21^e siècle.